Первый ульяновский журнал для бизнеса и о бизнесе
Формула устойчивости
- Что сегодня означает статус «одного из самых высокотехнологичных шинных производств России» под брендом Gislaved?
- Ульяновский завод был основан в 2013 году японским производителем премиальных шин Bridgestone и начал коммерческое производство в конце 2016 года. Это один из последних в России шинных заводов полного цикла, и с самого начала он был оснащен по последнему слову техники. На предприятии установлено уникальное оборудование и внедрены самые передовые технологии производства шин.
Параллельно мы развивали экспертность персонала, обучая его лучшим мировым практикам, в том числе и через зарубежные командировки. Нам удалось сохранить заложенные основы до сегодняшнего дня: и технологическое оборудование, и ключевую команду, и, главное, корпоративную культуру. Мы придерживаемся прежних подходов к качеству, производственной безопасности и технологическим аспектам, сохранили все конкурентные преимущества, которые были заложены при создании нашего производства.
- С какими самыми сложными непроизводственными вызовами пришлось столкнуться за последнее время?
- За время существования завода нам довелось преодолеть немало трудностей. Но, пожалуй, самым серьезным испытанием стал почти трехлетний простой предприятия и его последующий быстрый перезапуск, с которым мы успешно справились.
Нам удалось возобновить работу в кратчайшие сроки. В октябре 2025 года у нас произошло знаковое, символическое событие: после перезапуска мы выпустили миллионную шину. И это — меньше, чем через год после возобновления коммерческого производства на площадке.
- Запуск после почти трех лет простоя – редкий случай в российской промышленности. С какими неожиданными техническими проблемами столкнулись?
- Ключевыми рисками для нас были вопросы сохранения команды и поддержание оборудования в работоспособном состоянии. На моей памяти нет случаев в отрасли, когда компания после столь длительного простоя смогла бы так быстро восстановить работоспособность.
Поскольку готовых решений не существовало, нам фактически пришлось с нуля изобретать стратегию управления на время простоя. Мы отдавали себе отчет, что чем дольше оборудование не работает, тем сложнее будет его запустить — как с технической точки зрения, так и с точки зрения сохранения квалификации персонала.
Чтобы обеспечить готовность оборудования, мы регулярно проводили техническое обслуживание и выполняли пробные запуски, чтобы убедиться, что все системы функционируют.
В результате при полном перезапуске, безусловно, возникали некоторые сложности, но серьезных рисков, которые могли бы полностью остановить процесс, нам удалось избежать благодаря проактивному подходу. И конечно, мы сконцентрировались на удержании команды, что было не менее важно, чем состояние оборудования.
- Как проводилась работа с персоналом во время простоя?
- Мы осознали, что ключевой задачей является сохранение вовлеченности сотрудников.
Нашу стратегию мы построили на привлечении команды к различным нужным и полезным активностям, на которые в условиях обычного рабочего режима часто не хватает времени. Сотрудники выходили по специальному графику и занимались пересмотром и актуализацией рабочих стандартов, проводили чистку и технический осмотр оборудования. Параллельно мы организовали для них целую серию тренингов для повышения квалификации, у людей была возможность получать дополнительные навыки и знания.
Яркий пример — наш отдел технологов разработал и провел отличный обучающий курс, который был предназначен для всех сотрудников и рассказывал о технологии изготовления шин. В результате практически каждый в компании смог глубже понять, что такое шина и в чём заключаются наши производственные особенности. Это было особенно интересно и ценно для коллег из непроизводственных подразделений, которые обычно не участвуют напрямую в создании продукции.
- Вы сохранили 100% заработной платы сотрудникам на время простоя. Это беспрецедентное решение. Как вы оцениваете его эффективность не только с точки зрения сохранения команды, но и с точки зрения бизнеса?
- Мы сохранили не только заработную плату в полном объеме, но и программу добровольного медицинского страхования и все льготы и компенсации. Эта стратегия действительно помогла нам сохранить коллектив. Комплекс мер — как материальная поддержка, так и активности с вовлечением персонала — в полной мере доказал свою эффективность.
Нам удалось сберечь ключевую команду, которая в итоге и организовала перезапуск производства на уникальном технологическом оборудовании, аналогов которому в России нет. Стоит отметить, что большая часть нашего технологического парка — это ключевое оборудование и ноу-хау японского производителя шин. Потерять экспертность в этой области означало бы, по сути, закрыть завод.
Ведь невозможно просто набрать людей с улицы, быстро их обучить — и все заработает. Наши специалисты проходили обучение в Японии и в Европе. Задача сохранить эту команду профессионалов была чрезвычайно сложной, но я считаю, что мы с ней блестяще справились, и наши инвестиции в людей полностью оправдали себя.
- Что стало главным «цементом», который сплотил коллектив в период неопределенности? Можете привести конкретный пример или историю, которая стала для вас показательной?
- Ключевую роль играла регулярная и открытая коммуникация с персоналом.
Мы периодически проводили очные встречи — раз в месяц и раз в квартал, — чтобы все были в курсе происходящего. Сотрудники знали все новости компании, понимали текущий статус, планы на будущее.
Кроме того, для постоянного информирования в онлайн-формате мы создали специальный Telegram-канал. А для поддержания корпоративного духа организовывали различные мероприятия: волонтерские акции, викторины с призами, субботники. Это были своего рода тимбилдинги, которые давали людям повод пообщаться в неформальной обстановке. Мы специально создавали такие события, чтобы поддерживать связи внутри коллектива.
Отдельно хочу отметить нашу корпоративную культуру, которая всегда была и остается нашим бенчмарком — образцом для подражания. Речь о культуре безопасного поведения на предприятии. Это сильная сторона нашего завода, и я уверен, что она также стала одним из краеугольных камней в фундаменте нашей сплоченности. Для людей, работающих с высокорисковым оборудованием, чрезвычайно важно чувствовать себя в безопасной среде. Я считаю, что эта наша сильная сторона также помогла нам сохранить команду.
- Высокая культура безопасности – это наследие Bridgestone? Как вы поддерживаете и развиваете этот стандарт сегодня?
- Совершенству нет предела, и любые процессы можно улучшать. На нашем предприятии безопасность с момента его создания и до сих пор была и остается на первом месте. Даже при смене собственников она остается нашим приоритетом номер один — это часть ДНК завода. Здоровье сотрудников мы считаем самой важной задачей.
Нами реализован целый комплекс технических мер, основанных на системной оценке рисков. Мы сначала оцениваем угрозы, а затем внедряем решения. На оборудовании установлены датчики, средства аварийной остановки, блокирующие устройства и защитные ограждения с кожухами. Всё это обеспечивает максимально безопасные условия труда.
При этом мы отдаем себе отчет, что невозможно предусмотреть все опасности, поэтому продолжаем анализировать риски и развивать культуру безопасности. Важно понимать: она состоит не только из технической составляющей, но и из осознанного отношения сотрудников.
Культура — это в первую очередь поведение. Наши сотрудники осознанно действуют так, чтобы обеспечить безопасность свою и своих коллег. Мы регулярно проводим для них обучение и практические тренинги, чтобы они не просто механически выполняли правила, а понимали, зачем это нужно, и сами стремились их соблюдать. Мы развиваем эту культуру на всех уровнях — от высшего руководства до младшего операторского состава. Это связано не только с благополучием коллектива, но и с устойчивостью предприятия, и с бесперебойным выпуском продукции.
- Раньше вы были японской компанией, сейчас работаете под руководством российского собственника – как формируется «гибрид» отечественной и восточной бизнес-культур? Есть ли уже новые, уникальные традиции?
- Мы изначально функционировали как часть международной компании, и завод работал в структуре европейского бизнес-подразделения. Поэтому наша культура к сегодняшнему дню стала скорее европейской, чем традиционно японской.
Одна из ключевых ценностей, которые мы переняли, — это культура открытого общения. Сотрудники не боятся обозначать проблемы и делиться идеями. Для меня, как для руководителя, это огромный плюс: это позволяет видеть реальную картину и оперативно реагировать на нестандартные ситуации. Люди уверены, что руководство их поддержит, а не накажет, потому что мы решаем общую задачу.
С точки зрения производственной культуры мы активно развиваем принципы бережливого производства и идею «владельца процесса». Это сложно передать, но, по сути, это личная ответственность и стремление делать свою работу лучше. Приведу аналогию с автомобилем: если он у вас есть, вы заинтересованы содержать его в чистоте, вовремя обслуживать и улучшать. Такой же подход мы стремимся привить каждому сотруднику.
Мы хотим, чтобы люди чувствовали себя не просто наемными работниками, а были лично замотивированы получить хороший результат от своей деятельности, чтобы не боялись высказывать идеи и были услышаны. Так мы выстраиваем систему, когда инициатива улучшений исходит от самих сотрудников и находит отклик у руководителей. Такой подход воспитывает профессионалов, создает слаженную работу и дает мотивацию.
Завод является частью крупного холдинга «Кордиант», который аккумулировал опыт отечественного, японского и европейского шинного производства. Политика холдинга заключается не в том, чтобы всех переучивать, а в том, чтобы сохранять лучшее и с уважением относиться к культурам, сформировавшимся на предприятиях до их вхождения в группу.
- Все сырье, материалы и рецептуры остались на 100% идентичными тем, что использовались при Bridgestone?
- Мы сохранили основные подходы к качеству и технологии производства, унаследованные от предыдущих владельцев. Как и прежде, мы позиционируем себя как премиальный производитель, и наши стандарты гарантируют высочайшее качество продукции.
Если говорить о сырье и материалах, безусловно, когда ряд компаний прекратил поставки сырья и комплектующих на российский рынок, нам пришлось искать новых партнеров. Однако важно отметить, что завод и до этого активно работал над локализацией, и мы не остановили этот процесс даже во время простоя, продолжая поиск альтернатив как для материалов, так и для запчастей. Кроме того, холдинг вел работу по поиску новых поставщиков и омологированию сырья со времен ковида, это очень помогло нам избежать сырьевого голода.
Нам удалось успешно решить эти задачи, и сегодня мы не зависим от рискованных поставок, которые могли бы остановить производство. При отборе новых поставщиков мы, как и раньше, проводим строжайшую проверку качества.
Контроль обеспечивается на всех этапах. На предприятии действует современная лаборатория. Все сырье и материалы проходят 100% входной контроль. Полуфабрикаты в процессе производства также проверяются на ключевые характеристики. А после изготовления каждая шина проходит трехступенчатый финальный контроль — это наша отличительная особенность.
Сначала каждую шину вручную проверяет оператор, затем шина отправляется на инструментальный контроль, когда она проверяется на баланс и однородность. После чего проходит рентген, который позволяет выявить скрытые дефекты.И только после прохождения всех этапов шина поступает на склад готовой продукции. Такую проверку проходит абсолютно каждая шина.
- Система контроля, где каждая шина проходит трёхступенчатую проверку, выглядит очень надежной. Как происходит работа над ошибками и совершенствование процесса на основе этих данных?
- Не ошибается тот, кто не работает. Ошибки, безусловно, случаются — это абсолютно нормальный процесс. Вопрос в том, как мы на них реагируем. Наша система качества как раз и выстроена так, чтобы даже если сбой где-то произошел, эта шина ни в коем случае не дошла до конечного потребителя. Это наша главная задача.
Мы находим не только случайные ошибки, но и систематические. Сразу проводим анализ, постоянно мониторим технологические процессы на предмет отклонений. Наша цель — выявить корневую причину, понять, почему это произошло, чтобы предпринять контрмеры, которые позволят нам раз и навсегда забыть об этой проблеме. Работа над ошибками — это наша постоянная деятельность.
- Ведутся ли работы по созданию или развитию собственных российских компетенций в области разработки рецептур резины и конструкций шин?
- Холдинг «Кордиант» обладает собственным научно-техническим центром — НТЦ «Интайр», который активно сотрудничает с ведущими международными отраслевыми институтами и крупнейшими испытательными полигонами.
Сам центр и его филиалы на заводах как раз и занимаются ключевыми задачами: освоением новых материалов, омологацией и разработкой новых моделей и рецептур. Что касается нашего завода, то в июле 2024 года здесь был создан филиал этого научно-технического центра «Интайр», что знаменует важный шаг в развитии собственных российских компетенций.
- На заводе выпускаются шины под брендами Gislaved и Cordiant. Как выстраивается продуктовая стратегия? Это осознанное разделение на премиум и средний сегмент с разными целевыми аудиториями?
- Продуктовая стратегия формируется на уровне всего холдинга. Благодаря синергии пяти производственных площадок «Кордианта» в России и нашего научно-технического центра, холдинг сегодня предлагает шины во всех сегментах — от бюджетного до премиального. На нашем предприятии выпускаются премиальные шины Gislaved и шины Cordiant – это средний ценовой сегмент.
Gislaved – наш флагман, что очевидно по названию. Шины этой марки ориентированы на автовладельцев, для которых важны высокое качество, технологичность продукта и, соответственно, выдающиеся ходовые характеристики. Cordiant – шины с оптимальным соотношением цены и качества, которые по базовым характеристикам являются достойной альтернативой премиальным брендам.
В рамках этой стратегии мы в зимнем сезоне 2025-2026 выпустили на рынок две новинки: шипованную шину Gislaved SpikeControl и модель Cordiant SNO-MAX 7000.
- Чем модели Gislaved SpikeControl и Cordiant SNO-MAX 7000 принципиально отличаются от аналогов на рынке и от предыдущих моделей, выпускавшихся на заводе? На какие ключевые потребительские свойства сделана ставка?
- Ключевые свойства, заложенные в наши новинки — это, безусловно, уверенность, безопасность, комфорт и долговечность в суровых российских условиях. Обе модели отлично адаптированы к современным, практически непредсказуемым зимам, когда покрытие меняется ежедневно: с асфальта на снег, с гололеда на слякоть и реагенты.
Особый акцент мы сделали на сохранении шипов на протяжении всего срока службы и на общей повышенной проходимости. Это позволяет автовладельцам дольше и эффективнее использовать каждый комплект. При их разработке, конечно, были применены современные технологии и уникальные наработки, которые есть в арсенале Ульяновского завода.
Шинный завод Gislaved в Ульяновске (ООО «Кордиант Ульяновск»)
Г. Ульяновск, 11-й Инженерный проезд, д.52 с1
8 (8422) 29-01-01
Сайт холдинга: https://cordiant-tyre.ru/
Страница завода: https://cordiant-tyre.ru/production/ulyanovsk/
г. Ульяновск, ул. Робеспьера 112а
Тел.: +7 (8422) 44-53-53
При использовании материалов сайта ссылка www.uldelo.ru обязательна. 12+