Делали оснастку для президентского «Ауруса»

Что тут делают?

Предприятие находится в промзоне Заволжского района. Так просто до него не добраться. Неужели здесь тоже делают самолёты?

«Это завод по производству пресс-форм и другой технологической оснастки», — говорит его директор Сергей Бабин и охотно приглашает на экскурсию.

Входим в первый корпус. Первое, что бросается в глаза, — большие станки и чистота.

Предприятие появилось ещё в середине 90-х годов прошлого века. Инженеры-программисты, выходцы из «Авиастара», купили заброшенные помещения, привели их в порядок и установили первый станок. И системно, постепенно расширили и развили своё дело до того, что сейчас здесь работает около ста человек. Годовой оборот — 494 млн рублей.

— Мы делаем технологическую оснастку. Это пресс-форма, но очень сложная, — продолжает Бабин. — Пресс-форма на деталь может стоить миллионы рублей. Она должна быть изготовлена точно, качественно. Поэтому наше производство сложное. Проектируем и изготавливаем оснастку для производства автомобилей, самолётов и космических аппаратов. У нас много заказчиков.

Для президента и космоса

Например, на заводе изготавливают формовочную оснастку для обшивки и стапельную оснастку для сборки фюзеляжа самолётов, в частности, нового регионального самолёта «Ладога». Среди заказчиков — самарский «Авиакор», ульяновский завод «АэроКомпозит», «Авиастар».

Как пример работы нам продемонстрировали оснастку для изготовления платформы солнечной батареи космических аппаратов, которые уже летают 10 лет. Недавняя работа для «Роскосмоса» — оснастка для космических аппаратов системы ДЗЗ (дистанционного зондирования Земли) для сызранского СКТБ «Пластик».

Даже делали пресс-формы для экстерьерных деталей первого президентского «Ауруса».

Как происходит процесс?

— Предположим, заказчик — некий автомобильный производитель, которому нужно изготовить пластиковую деталь, — говорит коммерческий директор Андрей Пронин. — В автомобиле тысячи пластиковых деталей. Он присылает нам заявку, 3D-модель или чертёж изделия. Наш конструктор прорабатывает заявку, рассчитываем цену, заключаем контракт и приступаем к работе…

Входим в «мозг» завода — конструкторско-технологическое бюро.

— Здесь работают 23 инженера: конструкторы, программисты, технологи, — говорит главный конструктор Иван Лёвкин. — Мы занимаемся технологической подготовкой производства. После заключения договора получаем исходные данные от заказчика — обычно это математические модели. Проектируем оснастку, делаем анализ конструкции, рабочую конструкторскую документацию, технологический процесс, ведомость покупных материалов и комплектующих.

В цехах

Далее идём в цеха. В них станки. На заводе их около 40. Больше брать смысла нет. Тактика проста: каждый год избавляться от старых и покупать новые, более точные, производительные, надёжные.

— Недавно заказали новый очень большой китайский 5-осевой обрабатывающий центр, — говорит Андрей Соколов, директор производства. — Утилизировали старый советский 3-координатный станок, на его месте сейчас убрали старый фундамент и делаем новый.

Кстати, Соколов — выпускник УлГУ, пришёл на предприятие после учёбы и через несколько лет стал директором производства.

— Производство состоит из трёх цехов, — объясняет он. — Цех механообработки малогабаритных деталей, цех обработки крупногабаритных деталей и цех слесарной сборки-подгонки (там же проводятся испытания и контроль оснастки).

«Дайте учеников!»

Станки впечатляют. Подходим к одному из них. Рабочие изготавливают детали. Кажется, что всё автоматизировано, запустил процесс — и отдыхай.

— Нет, обработка на станке с ЧПУ — это работа высокой квалификации, — говорит Соколов. — Требуется очень точное выставление, настройка, подготовка инструмента, отслеживание режимов. А внешне да, всё просто. Заготовка (обычно металлический куб) устанавливается на станок, и мы получаем нужную деталь.

Напротив — токарный участок. Чудеса! Пять станков обслуживает один человек. Это связано с тем, что нагрузка распределяется неравномерно. На нескольких участках станки работают круглосуточно. У станков — работники «в возрасте».

— Проблема с кадрами, — объясняет Бабин. — Нужна молодёжь. Пенсионеры просят: «Дайте учеников!» Нам нужны IT-специалисты, техперсонал — научим, поможем. Главное, чтобы человек горел делом.

Куда денут миллион?

В последнем цеху даже стоят тропические растения — мастера говорят, что для кислорода. Заодно помогают отдохнуть.

Кстати, на территории есть специальная палатка для релаксации. А ещё — бесплатные обеды в столовой. В свободное время устраивают корпоративы, турпоездки и оплачивают занятия спортом.

Вот такое необычное предприятие.

Напоследок поинтересовались, куда вложат премиальный миллион рублей от Сбера.

— Направим на программы развития специалистов, — сказал Бабин.

Растущая забота: почти половина жителей Ульяновска откладывают деньги для своих детей

К Международному дню защиты детей СберСтрахования жизни и СберНПФ провели исследование и выяснили, что жители Ульяновска в среднем хотят накопить для своих сыновей и дочерей 9 млн рублей (в среднем по России этот показатель составляет 6,9 млн рублей).

Как сохранить драйв без перегрузок

Компании все чаще сталкиваются с парадоксом: как поддерживать высокую вовлеченность сотрудников, не доводя их до истощения?

Профессиональная зависимость. Как работать без саморазрушения

Он задерживается в офисе допоздна, отвечает на письма в отпуске и гордится тем, что «не был на больничном пять лет». Но платит за это инфарктами в 40, выгоранием и разрушенными отношениями. Трудоголизм давно перестал быть синонимом профессионализма — сегодня это признак опасной зависимости. Как отличить здоровую увлечённость работой от патологии? Почему переработки убивают креативность? И какие правила помогают сохранить продуктивность без жертв? Разбираемся с экспертами.